油墨不良引起的铝箔袋印刷色差

油墨不良引起的铝箔袋印刷色差
工艺情况表明，铝箔袋印刷墨层厚度和粘度不适容易产生铝箔袋印刷色差。铝箔袋印刷时，只有以适度而又均匀的铝箔袋印刷墨层，才能较好地保证印品的墨色质量，并有效防止铝箔袋印刷粘脏故障的产生。若铝箔袋印刷墨层偏厚其粘度相应就增加，由此容易引起铝箔袋印刷中的纸面掉粉、拉毛现象，进而影响印品墨色均匀。但若铝箔袋印刷墨层偏薄及油墨粘稠度过小，印品的墨色就显得偏淡，印品的视觉效果也就差。另一方面，由于油墨具有触变性的特性，随着铝箔袋印刷机运行时间的增长，以及铝箔袋印刷速度的加快，机器的摩擦系数随之增大，油墨的温度也将逐渐升高，其粘度也将相应下降，这样铝箔袋印刷墨色就将越印越浅，使成批产品前后墨色不一致而形成色差。所以，调墨时必须充分考虑到这些因素，要根据气候温度状况和铝箔袋印刷机器特点，调整合适的油墨浓度，以减少铝箔袋印刷中产生色差的机会，使铝箔袋印刷墨色获得相对的稳定。但在实际铝箔袋印刷过程中，油墨粘度下降是不可避免的，往往刚开印的印品墨色较浓，随后便逐渐淡化，这样，可通过适当调整传墨铁棍的转动角度，逐渐增加输墨量，使前后铝箔袋印刷的墨色基本保持一致。调配间色和复色油墨时，应尽量避免用比重悬殊较大的油墨混调，以免铝箔袋印刷中因比重差异大而使墨斗里的油墨，产生“分层”（即沉淀与悬浮）现象造成铝箔袋印刷色差。为保持油墨的连续、均匀传送，应经常用墨刀去搅拌墨斗中的油墨。此外，铝箔袋印刷过程中由于墨斗中墨量明显减少厚，容易使墨斗钢片与传墨铁辊间隙变小而使油墨输出量减少，使印品墨色变淡。为避免这种情况发生，生产中还应注意常给墨斗加墨，使墨斗中始终保持一定的油墨。为防止油墨粘稠度变异过于厉害而影响印品墨色的均衡，各胶辊与铁辊间的接触不可过紧，胶辊也不易偏硬，以很大限度地降低摩擦热量对油墨触变性的影响，减少油墨出现淡化现象。